สำหรับคอลัมน์นี้จะเป็นการรายงานการติดตามโครงการพัฒนาขีดความสามารถด้านอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ รุ่นที่ 2 ซึ่งดำเนินโครงการ โดยผู้เชี่ยวชาญด้านแม่พิมพ์  Mr. Kato Yoshikazu ซึ่งจะแบ่งการติดตามโครงการออกเป็น 4 ครั้ง

บริษัท ยู. เอ็ม. ซี. ได คาสติ้ง จำกัด U.M.C. DIE CASTING CO., LTD.

1/35 หมู่ 2 นิคมอุตสาหกรรมสมุทรสาคร ซอย 5 ถนนพระราม 2  ตำบลท่าทราย  อำเภอเมือง  จังหวัดสมุทรสาคร 74000

โทรศัพท์ : 034-490-382  โทรสาร : 034-490-383

รูปแบบการทำธุรกิจ

      ผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์, จักรกลการเกษตร, ชิ้นส่วนเครื่องใช้ไฟฟ้า  โดยมีลูกค้า คือ HINO, ISUZU, KUBOTA, YANMAR, ELECTROLUX, TOSHIBA ฯลฯ

ลักษณะโรงงาน                                                                                                                   

    ภายในโรงงานได้มีการจัดทำระบบ 5ส และระบบการใช้เครื่องมีอุตสาหกรรมได้อย่างอย่างเป็นระบบ ง่ายต่อการใช้งาน และการดูแลรักษา ซึ่งรวมไปถึง การจัดระบบชั้นจัดเก็บแม่พิมพ์ ที่สามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

[เครื่องจักร, เครื่องมืออุตสาหกรรมหลักในโรงงาน]   <งานออกแบบ> Delcam, BS Solid Work, Cimatron <เครื่องมือตรวจวัด> เครื่อง CMM ยี่ห้อ Mitutoyo, Inspectrometer, Inspectroscope, เครื่องมือวัดค่าความเรียบผิวชิ้นงาน      < เครื่องฉีดอลูมิเนียม> เครื่องฉีดเย็น ยี่ห้อToshiba 80 ถึง 800 ตัน จำนวนรวม 15 เครื่อง และเครื่องฉีดร้อน 150 ถึง 160 ตัน รวม 2 เครื่อง รวมทั้งสิ้น 17 เครื่อง <เครื่องมืองานแม่พิมพ์ > CNC 3 เครื่อง, EDM 3 เครื่อง, เครื่องเจียรนัย รวม 2 เครื่อง  และเครื่อง Manual อีก19 เครื่อง

วัตถุประสงค์และเป้าหมายที่เข้าร่วมโครงการฯ

     บริษัท U.M.C. DIE CASTING มีความมุ่งมั่นตั้งใจที่จะพัฒนาตนเองจากเดิมที่เป็นโรงงานท้องถิ่น ให้ก้าวสู่การเป็นโรงงานที่มีมาตรฐานระดับสากล ซึ่งทางผู้บริหารและทีมงานของบริษัทได้มีการดำเนินการศึกษาเพื่อสร้างระบบการจัดการ ต่างๆ ให้เกิดขึ้น เช่น ระบบ AHRDP (โครงการพัฒนาบุคลากรงานอุตสาหกรรมยานยนต์) หรือ การเข้าร่วมโครงการสร้างระบบการผลิตแบบ TPS (Toyota Production System) เป็นต้น ซึ่งกล่าวได้ว่าจากการศึกษาเพื่อสร้างระบบการจัดการเหล่านั้น ได้กลายเป็นพื้นฐานของการปฏิบัติงานภายในบริษัทโดยเฉพาะเรื่องของการจัดการแม่พิมพ์ ซึ่งทางบริษัทฯ ได้เล็งเห็นถึงความสำคัญของงานแม่พิมพ์ ว่าเป็นขั้นตอนที่มีความสำคัญในการผลิตให้ได้ชิ้นงานที่ดี จึงมีการยกระดับงานแม่พิมพ์ให้สูงขึ้น โดยมีเป้าหมายว่า จะต้องผลิตแม่พิมพ์ที่มีคุณภาพ ซึ่งเดิมที่สร้างได้แค่ 2 ถึง 3 ตัว ต่อเดือน ให้สามารถผลิตได้เป็น 5 ถึง 6 ตัว ต่อเดือน ให้ได้ เป็นวัตถุประสงค์และเป้าหมายที่เข้าร่วมโครงการพัฒนาขีดความสามารถโรงงานอุตสาหกรรมแม่พิมพ์นั่นเอง

การจัดระบบชั้นวางแม่พิมพ์

ข้อคิดเห็นจาก คุณคาโต้

  บริษัท U.M.C. ต้องมีการใช้ระบบการจัดการ Q, C, D เข้ามาช่วยในการสร้างระบบงานแม่พิมพ์ ที่สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ ซึ่ง Q , C , D นั้นหมายถึง ความสามรถในการสร้างแม่พิมพ์ มีการควบคุมในเรื่องของคุณภาพ (Quality), ต้นทุน (Cost), ช่วงจำนวนวัน (Delivery) ที่เป็นค่าตัวเลขจากการปฏิบัติจริง และจะกลายเป็นเป้าหมายของบริษัทฯ นอกจากนี้ การวางระบบเพื่อให้สามารถใช้กำลังการผลิตจากเครื่อง CNC กับ เครื่องจักร Manual ในการสร้างแม่พิมพ์ให้มีประสิทธิภาพ จะเป็นกุญแจสำคัญให้เป้าหมายที่วางไว้ประสบผลสำเร็จ โดยส่วนตัวแล้ว ผู้เชี่ยวชาญเห็นว่าประสิทธิภาพของ U.M.C. นั้นสามารถสร้างแม่พิมพ์ที่มีความประณีต, มีคุณภาพได้เหมือนแม่พิมพ์ของประเทศญี่ปุ่น

Mr. Kato Yoshikazu  Profile

   เกิดเมื่อปี 1946  เข้าทำงานในบริษัท นิปปอน เด็นโซ่ (ปัจจุบัน คือ Denso Co., Ltd. ) เป็นผู้ปฏิบัติงานสร้างและซ่อมบำรุงแม่พิมพ์ สังกัดส่วนงานแม่พิมพ์  ตั้งแต่ปี 1989 ได้รับเลือกให้เป็นวิทยากรในการสร้างระบบให้แก่บริษัทในเครือ เด็นโซ่ ที่อยู่ในประเทศไทยประเทศอินเดีย, ประเทศจีน โดยมุ่งเน้น ระบบการซ่อมบำรุงแม่พิมพ์  ในปี 2003 (ปีเฮย์เซย์ที่ 15 ) ได้รับรางวัล “ช่างฝีมือชั้นครู” จาก

การพัฒนาที่เกิดขึ้นจากโครงการฯ

    จากการศึกษาเมื่อเข้าร่วมโครงการฯ ได้มุ่งเน้นให้เกิดกิจกรรมการปรับปรุง เพื่อให้เกิดความพร้อมในการปฏิบัติงาน โดยหลักๆ แล้ว 2 รูปแบบ ซึ่งแบบที่ 1 คือการเตรียมพร้อมต่อความต้องการของลูกค้า กับแบบที่ 2 คือการเตรียมพร้อมที่จะกำหนดแผนปฏิบัติกับรูปแบบขั้นตอนการปฏิบัติงานที่มีต่อแผนนั้นๆ ท่านกรรมการผู้จัดการบริษัท “คุณพีระพัฒน์       จรัสโพธิรัตนกุล” ได้กล่าวไว้ว่า “หากเรามีความพร้อมตามที่กล่าวไว้นั้น จะทำให้ขั้นตอนการทำงานตั้งแต่ขั้นตอนรับความต้องการของลูกค้า, ขั้นตอนการออกแบบ, ขั้นตอนการสร้างแม่พิมพ์ จะเกิดความลื่นไหลในการปฏิบัติงาน ทำให้เกิดผลลัพธ์ในเชิงคุณภาพ รวมถึงการทำให้เกิดความปลอดภัยของพนักงานผู้ปฏิบัติงานเพิ่มสูงขึ้น” ความลื่นไหลกับความปลอดภัยในการปฏิบัติงานจะเกิดขึ้นได้ หากมีการกำจัดเอาสิ่งที่เรียกว่า “MUDA” (ความสูญเปล่า) ออกไปจากขั้นตอนการปฏิบัติงาน ส่งผลให้การควบคุมจำนวนครั้งการทดลองผลิตเกิดขึ้น จำนวนครั้งการทดลองผลิตน้อยลง, ใช้เวลาน้อยลง, ประสิทธิภาพการทำงานสูงขึ้น  โดยปกติทางบริษัทใช้เวลา 15 วัน เป็นเวลามาตรฐานในการสร้างแม่พิมพ์ หากว่าสามารถทำได้เร็วขึ้น สักวันหรือ 2 วัน ก็จะเป็นการปรับปรุงที่เกิดผลประโยชน์มหาศาลกับบริษัท